Histoire des circuits imprimés : du câblage imprimé aux circuits imprimés modernes

Le circuit imprimé a évolué depuis les premiers brevets sur les conducteurs plats en 1903 jusqu'aux technologies utilisant le cuivre, les trous métallisés, les multicouches, le montage en surface, les circuits flexibles et les interconnexions haute densité. Si Paul Eisler est généralement considéré comme l'inventeur du circuit imprimé moderne, l'histoire de ce dernier est en réalité cumulative : inventeurs, production en temps de guerre, science des matériaux, conditionnement des composants, automatisation et normes industrielles ont tous contribué à façonner les circuits imprimés d'aujourd'hui.

Cette histoire est importante car chaque avancée technologique a permis de résoudre un problème concret. Les conducteurs imprimés ont remplacé le câblage point à point, souvent irrégulier. Les trous métallisés ont permis de connecter les faces opposées et les couches internes. Le montage en surface a réduit la taille des composants et facilité l'assemblage automatisé. Les circuits flexibles et rigides-flexibles ont permis d'intégrer l'électronique dans des produits mobiles, pliés ou compacts.

Ce guide retrace ces étapes clés, distingue le circuit imprimé nu du circuit imprimé assemblé et relie cette chronologie à la conception d'interfaces actuelle. Pour un exemple d'intégration d'une carte, d'une nappe flexible et d'une interface utilisateur dans un même produit, consultez le guide correspondant. options de connecteurs pour commutateurs à membrane.

Aperçu de l'histoire des circuits imprimés

Les dates se chevauchent car les technologies ne se remplacent pas l'une l'autre en une seule année. L'assemblage traversant reste utile, les cartes simple face sont toujours fabriquées et les produits modernes peuvent combiner des circuits imprimés rigides, des circuits flexibles, des membranes imprimées et des câblages discrets dans un même boîtier.

Qu'est-ce qu'un circuit imprimé ?

Un circuit imprimé (PCB) est une structure isolante qui assure le support mécanique et la connexion électrique des composants grâce à des pistes conductrices. La plupart des circuits imprimés modernes utilisent des pistes, des pastilles, des plans de masse et des trous métallisés en cuivre, déposés sur ou dans un diélectrique rigide ou flexible. La composition exacte, l'épaisseur, la masse de cuivre, la finition et la construction dépendent de l'application.

Le mot imprimé Le procédé est historique. Certains procédés anciens consistaient littéralement à imprimer de l'encre conductrice ou une image résistante à la gravure. La fabrication moderne peut inclure l'impression de résine photosensible, la gravure du cuivre, le perçage laser, le dépôt chimique sans électrode, la galvanoplastie, la lamination, le revêtement de vernis épargne, l'impression de marquages, le routage, les tests et l'inspection. Le circuit conducteur final est toujours appelé circuit imprimé, même lorsque le procédé n'est pas une simple impression à l'encre sur papier.

Trois termes sont souvent confondus :

• PCB ou PWB : la carte de circuit imprimé nue avant l'installation des composants.
• PCBA : un assemblage de carte de circuit imprimé avec des composants électroniques soudés ou fixés d'une autre manière.
• Électronique imprimée : une catégorie plus large dans laquelle des matériaux conducteurs, résistifs, diélectriques ou semi-conducteurs peuvent être déposés par impression sur des substrats rigides ou flexibles.

Le Présentation générale des circuits imprimés selon l'IEEE La carte de circuit imprimé (PCB) est à la fois le support des composants et la structure de distribution des signaux et de l'alimentation. Ce double rôle, à la fois mécanique et électrique, explique pourquoi sa conception est indissociable des exigences relatives au boîtier, aux connecteurs, à la dissipation thermique, à la compatibilité électromagnétique (CEM), à l'assemblage et à la maintenance.

Avant les circuits imprimés modernes : conducteurs plats et câblage imprimé

Le circuit imprimé n'est pas apparu comme une invention isolée. Il est le fruit de tentatives répétées visant à rendre l'interconnexion électrique plus plate, plus organisée et plus facile à reproduire que le câblage manuel.

En 1903, l'inventeur allemand Albert Hanson décrivit des conducteurs plats supportés par un matériau isolant, notamment des constructions préfigurant les interconnexions multicouches. Plus tard, il… Brevet américain pour un câble électrique Ce schéma montrait des conducteurs plats laminés séparés par un isolant. Il ne s'agissait pas d'un circuit imprimé FR-4 moderne, mais il illustrait un principe important : les conducteurs pouvaient être agencés en une structure plane fabriquée industriellement.

En 1925, l'inventeur américain Charles Ducas déposa un brevet pour la formation d'un circuit électrique par application d'un motif conducteur sur une surface de support et par dépôt de métal par électrolyse. Les dirigeants sont ouverts. Ce document décrit explicitement l'impression d'une couche conductrice en forme de circuit. Il s'agit d'un des premiers liens documentés entre la reproduction graphique, les matériaux conducteurs et la fabrication de circuits.

D'autres inventeurs et fabricants ont exploré le métal pulvérisé, les conducteurs moulés, le câblage estampé, les substrats céramiques et d'autres méthodes d'assemblage similaires. Ces approches répondaient au même problème industriel : le câblage point à point nécessitait une main-d'œuvre qualifiée, occupait de l'espace et pouvait varier d'un assemblage à l'autre.

Qui a inventé le circuit imprimé ?

Paul Eisler est généralement considéré comme l'inventeur du circuit imprimé moderne. La réponse détaillée est que Hanson, Ducas et d'autres ont établi des concepts antérieurs, tandis qu'Eisler a développé un procédé pratique de feuille de cuivre qui ressemble beaucoup à la fabrication soustractive ultérieure de circuits imprimés.

Eisler était un ingénieur d'origine autrichienne travaillant en Grande-Bretagne. Dans les années 1930, il chercha à remplacer le câblage complexe et manuel des radios par un réseau de conducteurs reproductible sur un support isolant. Ses travaux combinaient des techniques d'impression, l'utilisation de feuilles de cuivre, une image résistante à la gravure et l'élimination chimique des métaux indésirables.

La clé Brevet Eisler et Strong déposé en 1943 Ce procédé décrit l'impression d'un motif résistant sur une feuille métallique, l'élimination de la feuille exposée par gravure, puis le transfert ou la fixation du motif conducteur restant sur un support isolant. La terminologie et les exemples diffèrent de ceux utilisés aujourd'hui par les fabricants, mais le principe d'impression, de résine et de gravure reste compréhensible.

L'attribution reste complexe pour trois raisons :

1. Les premiers brevets décrivaient certains aspects du concept avant Eisler.
2. Le câblage imprimé s'est développé grâce à des travaux menés en parallèle en Europe, aux États-Unis et ailleurs.
3. Un brevet, un prototype de laboratoire, un procédé de fabrication et une adoption commerciale à grande échelle sont autant d'étapes différentes.

Pour les résumés SEO, « Paul Eisler a inventé le circuit imprimé » est compréhensible. Pour l'histoire technique, « On attribue généralement à Paul Eisler l'invention du circuit imprimé moderne » est plus précis.

La Seconde Guerre mondiale et la transition vers la production

Les circuits imprimés ont acquis une importance stratégique durant la Seconde Guerre mondiale, car l'électronique militaire nécessitait des assemblages compacts et reproductibles pouvant être produits en grande quantité. Les circuits imprimés étaient utilisés dans les programmes de fusées de proximité et les équipements connexes. Bien que différents de tous les circuits imprimés grand public d'après-guerre, les travaux menés pendant la guerre ont démontré que les interconnexions structurées pouvaient dépasser le stade des expérimentations isolées.

Ce changement concernait autant la fabrication que les performances électriques. Un agencement contrôlé des conducteurs a permis de réduire le routage manuel, d'homogénéiser les assemblages et de faciliter le placement et le soudage mécanisés des composants. Les plans, les illustrations, le contrôle qualité et la maîtrise des processus sont devenus partie intégrante de la définition du produit.

Après la guerre, ces connaissances se sont diffusées dans l'électronique commerciale. La radio, la télévision, l'instrumentation, les télécommunications et l'informatique ont engendré une demande de circuits reproductibles. Les fabricants ont perfectionné les techniques de fabrication des stratifiés cuivrés, de l'imagerie photographique, de la gravure, du perçage, du soudage et des revêtements protecteurs. Le circuit imprimé est progressivement devenu la plateforme standard des produits électroniques, et non plus une expérimentation de fabrication particulière.

Les années 1950 et 1960 : trous métallisés, cartes multicouches et normes

Les circuits imprimés simple face simplifiaient le câblage mais limitaient le routage. Les concepteurs pouvaient ajouter des cavaliers ou utiliser les deux faces, mais une connexion électrique fiable entre les deux restait indispensable. La technologie des trous métallisés a résolu ce problème en déposant un matériau conducteur sur la paroi d'un trou percé. Un trou métallisé pouvait servir de connexion pour un composant, de via, ou les deux.

L'intégration de plusieurs couches par des trous a permis aux fabricants de stratifier plusieurs couches de cuivre et de diélectrique à motifs sur une seule carte. La construction multicouche a accru la densité de routage et systématisé la distribution de l'alimentation et de la masse. Elle a également introduit de nouveaux risques de défaillance : une mauvaise couverture des parois des trous, des bavures de résine, des défauts d'alignement, des vides dans la stratification et des contraintes thermiques ont nécessité un contrôle plus rigoureux des matériaux et des procédés.

L'industrie avait également besoin d'un langage commun et de critères d'acceptation partagés. En 1957, six fabricants américains de circuits imprimés ont fondé l'Institute of Printed Circuits. Histoire de l'IPC Ce document relate les premiers travaux de l'association sur les recommandations de conception, les essais interlaboratoires, les statistiques de marché, la soudabilité, les cartes multicouches et les premières normes IPC. La norme IPC-A-600, publiée pour la première fois dans les années 1960, est devenue une référence visuelle majeure pour l'acceptabilité des cartes nues.

Les circuits intégrés ont accéléré ces changements. Des boîtiers comme le DIP (Dual In-line Package) ont permis de disposer de nombreuses broches selon une grille répétable, simplifiant ainsi l'insertion automatisée et l'agencement des circuits imprimés. Davantage de fonctions pouvaient tenir sur une seule carte, mais le nombre d'interconnexions a augmenté. La conception des circuits imprimés est devenue une discipline à part entière, impliquant des bibliothèques de composants, des règles d'espacement, la planification des couches, la génération des illustrations et la validation de la conception avant fabrication.

Du montage traversant au montage en surface

La technologie traversante consiste à insérer les broches des composants à travers des trous percés et à les souder de l'autre côté. Elle est compatible avec les composants robustes à broches, les prototypes accessibles et les connecteurs ou composants d'alimentation nécessitant une fixation mécanique. Ses inconvénients sont la nécessité de percer des trous, l'espace occupé sur la carte et les contraintes de routage imposées par les broches et les trous sur plusieurs couches.

La technologie de montage en surface (CMS) consiste à placer les terminaisons des composants sur des pastilles à la surface de la carte. Les premiers boîtiers CMS sont apparus dans des applications spécialisées, et leur adoption s'est étendue au cours des années 1970 et 1980, parallèlement à la maturation des composants, des machines de placement, de la pâte à braser, des procédés de refusion, des outils d'inspection et de conception.

La technologie SMT n'a pas rendu obsolète le montage traversant. Les transformateurs, les condensateurs électrolytiques de grande capacité, les bornes, les interrupteurs et les connecteurs soumis à des contraintes mécaniques peuvent encore utiliser un montage traversant ou par pression. L'utilisation de technologies mixtes est courante lorsque les fonctions électriques et mécaniques diffèrent.

CAO, HDI et circuit imprimé multicouche moderne

Les premiers schémas étaient dessinés à grande échelle à l'aide de ruban adhésif, de pastilles, de films et par réduction photographique. La conception assistée par ordinateur a progressivement remplacé les dessins manuels. Les concepteurs pouvaient désormais saisir les schémas, attribuer les empreintes, router les connexions, vérifier les dégagements, générer les données de fabrication et modifier les cartes sans avoir à recréer les matrices physiques.

L'automatisation de la conception électronique a pris une importance croissante avec l'augmentation du nombre de couches, de broches, de fréquences d'horloge et de densité d'intégration. La conception moderne des cartes électroniques intègre l'impédance contrôlée, les paires différentielles, les chemins de retour, l'intégrité de l'alimentation, les vias thermiques, le routage des composants isolés, la compatibilité électromagnétique, l'accès aux tests, la panélisation et les contraintes d'assemblage. La carte de circuit imprimé n'est plus un simple élément de remplacement du câblage ; elle constitue un composant essentiel des performances en matière de signal, d'alimentation, de dissipation thermique et de résistance mécanique.

L'interconnexion haute densité (HDI) a été développée à l'échelle industrielle dans les années 1990. Les microvias percées au laser, les conducteurs fins, la lamination séquentielle, les structures via-in-pad et les couches diélectriques plus minces ont permis de réaliser des connexions hors des boîtiers à pas fin. L'HDI a permis la miniaturisation des produits mobiles et informatiques, mais a également accru la dépendance à une sélection précise des matériaux, à un alignement parfait, à la métallisation, à l'imagerie et aux tests de fiabilité.

Les options de construction modernes comprennent :

• Circuits imprimés rigides monocouches, bicouches et multicouches.
• Circuits imprimés flexibles réalisés avec du cuivre sur du polyimide ou un autre diélectrique flexible.
• Circuits rigides-flexibles combinant des zones de composants rigides avec des sections flexibles intégrées.
• Cartes à noyau métallique et à gestion thermique pour applications de dissipation de chaleur.
• Stratifiés haute fréquence sélectionnés pour leurs propriétés diélectriques et leurs pertes contrôlées.
• Structures HDI avec microvias et couches construites séquentiellement.
• Structures passives ou actives intégrées dans des conceptions spécialisées.

« Avancé » ne signifie pas automatiquement « meilleur ». Une carte double couche dotée de nombreuses fonctionnalités peut s'avérer plus facile à fabriquer, à inspecter, à réparer et à qualifier qu'un empilement HDI superflu. La conception optimale est la plus simple qui réponde aux exigences électriques, mécaniques, environnementales, réglementaires, de volume et de cycle de vie.

Comment la fabrication des circuits imprimés a évolué

La séquence soustractive fondamentale reste fidèle à l'intuition d'Eisler : préserver le cuivre à conserver et éliminer celui qui ne doit pas l'être. La production moderne intègre des contrôles bien plus poussés et peut combiner des étapes soustractives, semi-additives et additives.

Un flux de production typique pour un circuit imprimé multicouche peut inclure :

1. Revue technique : vérifier l'empilement, les matériaux, l'impédance, les dimensions des forets, les anneaux annulaires, l'espacement du cuivre, la panélisation et les données de fabrication.
2. Imagerie et gravure de la couche interne : transférer les motifs conducteurs sur des noyaux cuivrés, développer la résine, graver le cuivre indésirable et inspecter les caractéristiques restantes.
3. Laminage: aligner les couches internes avec le préimprégné et la feuille de cuivre, puis presser l'ensemble sous une chaleur et une pression contrôlées.
4. Forage: créer des trous traversants, des structures borgnes ou enterrées et des éléments d'outillage à l'aide de procédés mécaniques ou laser.
5. Dégraissage et métallisation : préparer les parois du trou, déposer une couche conductrice initiale et électroplaquer du cuivre pour obtenir l'épaisseur requise.
6. Structuration et gravure de la couche externe : Définir les pistes, les pastilles et les plans externes.
7. Masque de soudure et marquage : Protéger le cuivre sélectionné, ouvrir les zones de contact des composants et ajouter une identification là où cela est nécessaire.
8. Finition de surface : Appliquer la finition spécifiée aux pastilles exposées pour assurer la soudabilité, les performances de contact ou le câblage.
9. Profilage et inspection : acheminer ou marquer le panneau, l'inspecter visuellement et automatiquement, et effectuer un test électrique.
10. Assemblage et validation : Imprimer la pâte à braser, placer les composants, effectuer le refusion ou la soudure à la vague, nettoyer si nécessaire, inspecter, programmer et tester fonctionnellement la carte PCBA.

Chaque carte ne suit pas toutes les étapes de fabrication. Une carte phénolique simple face, un circuit flexible, une carte à forte épaisseur de cuivre, un stratifié RF, un empilement rigide-flexible ou un procédé de fabrication additive ont leur propre procédure. Le produit doit être défini par le schéma, les notes de fabrication, l'empilement contrôlé, les spécifications des matériaux et la norme d'acceptation applicable, et non par un organigramme générique trouvé sur Internet.

Circuits imprimés (PCB), circuits imprimés flexibles (FPC) et circuits imprimés en PET dans les interfaces modernes

L'histoire des circuits imprimés se mêle désormais à celle des interfaces homme-machine. Un clavier ou un panneau de commande peut utiliser une carte rigide avec des contacts mécaniques ou à dôme, un circuit imprimé flexible en cuivre, un circuit à membrane PET sérigraphié, ou un assemblage hybride. L'interface visible et le contrôleur électronique peuvent se ressembler, même si la technologie des circuits sous-jacents est différente.

Le Aperçu de la construction d'un commutateur à membrane personnalisé Ce schéma illustre comment les supports imprimés PET, FPC et PCB peuvent être intégrés à des superpositions, des dômes, des LED et des connecteurs. Il s'agit de configurations possibles, et non d'une garantie qu'une solution soit adaptée à tous les environnements.

Choisissez en fonction des besoins plutôt que de supposer que le cuivre est toujours supérieur à l'encre imprimée. Une simple matrice de commutation peut ne pas tirer profit d'un circuit imprimé flexible multicouche complexe. Inversement, un circuit comportant des LED, des composants à pas fin, un courant plus élevé, une impédance contrôlée ou un routage dense peut dépasser les limites pratiques d'une membrane imprimée de base.

Le guide de conception des claviers à membrane Ce document explique comment le circuit, le revêtement, les éléments tactiles, le connecteur, le boîtier et l'environnement doivent être spécifiés comme un seul ensemble. Si le circuit est monté sur une plaque de support ou combiné à une structure de commande rigide, examinez l'ensemble du panneau de commande à membrane plutôt que d'évaluer la carte seule.

Ce que la chronologie des circuits imprimés enseigne aux concepteurs de produits

La leçon la plus utile de l'histoire des circuits imprimés n'est pas que la nouvelle technologie l'emporte toujours. Chaque transition a suivi une contrainte : main-d'œuvre, taille, nombre de connexions, automatisation, conditionnement des composants, performances du signal, comportement thermique ou forme du produit.

Appliquez la même logique lors du choix d'une construction moderne :

1. Définir les besoins en électricité. Indiquez la tension, le courant, la résistance de contact, la vitesse du signal, l'impédance, la mise à la terre, le blindage, les LED et les charges des composants.
2. Définir la géométrie. Inclure le contour de la carte, le nombre de couches, l'épaisseur, les zones de pliage, la sortie des câbles, l'emplacement du connecteur, la hauteur des composants, les zones d'exclusion et le support du boîtier.
3. Définir l'environnement. Spécifiez la température, l'humidité, la condensation, les UV, les produits chimiques de nettoyage, les vibrations, les chutes, les décharges électrostatiques, les interférences électromagnétiques, la poussière et l'exposition aux liquides.
4. Définir le volume de production. La quantité de prototypes, la demande annuelle, la fréquence des révisions, l'automatisation, l'outillage et la continuité de l'approvisionnement influent sur le bon processus.
5. Définir l'inspection et la réception. Indiquez la révision du dessin applicable, la méthode d'essai, la taille de l'échantillon, les critères cosmétiques, les limites électriques et les documents requis.
6. Valider l'assemblage. Tester ensemble les cartes, les composants, le firmware, les connecteurs, les adhésifs, le boîtier et l'interface utilisateur destinés à la production.

Les éléments connexes guide de contrôle qualité des commutateurs à membrane Ce processus comprend la vérification des schémas, l'inspection des circuits, l'alignement, les tests électriques, le comportement tactile et l'évaluation environnementale de l'interface finale. Les progrès historiques reposent sur la maîtrise des procédés ; la qualification moderne s'appuie toujours sur des preuves clairement définies.

Mythes courants sur l'histoire des circuits imprimés

« Une seule personne a inventé l'intégralité du circuit imprimé »

Eisler mérite généralement d'être reconnu comme l'inventeur du circuit imprimé moderne, mais des brevets antérieurs et des développements parallèles ont apporté des idées essentielles. L'histoire des circuits imprimés est une succession d'inventions, d'industrialisations, de matériaux, d'équipements et de normes.

« Imprimé signifie que le cuivre est toujours imprimé sous forme d'encre »

De nombreuses cartes utilisent un vernis photosensible et du cuivre gravé. L'encre conductrice imprimée reste importante dans les circuits à membrane et l'électronique imprimée, mais ce n'est pas le seul procédé de fabrication de circuits imprimés.

« Le montage en surface remplace le montage traversant »

La technologie SMT domine de nombreux assemblages compacts, tandis que les fixations traversantes, par emmanchement à force, soudées à la main et mécaniques restent utiles pour certains composants et cas de charge.

« Un PCB et un PCBA sont identiques »

Le circuit imprimé (PCB) est la structure d'interconnexion nue. L'assemblage du circuit imprimé (PCBA) comprend les composants installés et les joints de soudure. Les défauts de fabrication et les défauts d'assemblage nécessitent des preuves d'inspection différentes.

« Plus de couches signifie une meilleure planche »

L'ajout de couches permet d'améliorer le routage, les plans de masse, le blindage et la densité, mais il augmente le coût et la complexité du processus. Le nombre de couches doit être déterminé par la conception et non servir de gage de qualité.

Foire aux questions

Quand le circuit imprimé a-t-il été inventé ?

Il n'existe pas de date unique et incontestée. Albert Hanson a décrit les conducteurs plats multicouches en 1903, Charles Ducas a breveté les circuits imprimés et électroplaqués en 1925, et Paul Eisler a développé le circuit imprimé moderne pratique dans les années 1930 et a déposé des demandes de brevets britanniques clés en 1943.

Qui a inventé le circuit imprimé ?

Paul Eisler est généralement considéré comme l'inventeur du circuit imprimé moderne, car ses travaux sur le feuilletage, le photorésist et la gravure ont largement anticipé les procédés de fabrication ultérieurs. Des inventeurs antérieurs, tels qu'Albert Hanson et Charles Ducas, ont apporté d'importantes contributions conceptuelles.

Pourquoi les circuits imprimés ont-ils été inventés ?

Ils ont permis de réduire le câblage point à point, encombrant et fastidieux, et de rendre les connexions électriques plus compactes, plus homogènes et adaptées à une production en série. Les développements ultérieurs ont permis d'accroître la densité de routage, d'automatiser l'assemblage et de prendre en charge des composants plus petits.

À quoi a servi le premier circuit imprimé ?

Eisler a fait la démonstration des circuits imprimés dans les équipements radio. Le câblage imprimé a ensuite été produit à grande échelle pour l'électronique de guerre, notamment pour les applications de fusées de proximité, avant de s'étendre aux produits commerciaux d'après-guerre.

Quand les circuits imprimés sont-ils devenus courants dans l'électronique grand public ?

L'adoption s'est généralisée dans les années 1950 et 1960, à mesure que les fabricants de radios, de téléviseurs, d'instruments de mesure et d'ordinateurs perfectionnaient les matériaux et augmentaient la production en grande série. Le calendrier de cette adoption a varié selon le produit, l'entreprise, le pays et la structure des coûts.

Quand la technologie de montage en surface est-elle devenue populaire ?

Le montage en surface est apparu plus tôt dans des applications spécialisées, s'est développé commercialement au cours des années 1970 et est devenu largement utilisé dans l'électronique à grand volume au cours des années 1980 à mesure que les composants, les équipements de placement, la pâte à braser, le refusion, l'inspection et la CAO ont mûri.

Quelle est la différence entre PCB, PWB et PCBA ?

Les termes PCB et PWB désignent généralement la carte nue ou le circuit imprimé. PCBA désigne la carte assemblée avec les composants installés. La terminologie exacte peut varier selon les entreprises et les normes ; les documents d'achat doivent donc préciser l'état de livraison requis.

Les circuits imprimés flexibles sont-ils des PCB ?

Oui. Un circuit imprimé flexible utilise des conducteurs structurés sur un diélectrique flexible et appartient à la famille des circuits imprimés. Il diffère d'un circuit imprimé rigide par ses matériaux, son comportement en flexion, son support, ses zones de composants et ses procédés de fabrication.

Un commutateur à membrane peut-il utiliser un circuit imprimé ?

Oui. Une interface à membrane peut être connectée à un circuit imprimé externe ou intégrer un circuit imprimé rigide ou un circuit imprimé flexible en cuivre comme couche de circuit. Elle peut également utiliser une encre conductrice sérigraphiée sur PET. Le choix de la construction dépend de la charge électrique, de la géométrie, des composants, de l'environnement, du volume et des exigences de validation.

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